При выполнении разделительной кислородной резки необходимо учитывать требования, предъявляемые к точности резки и качеству поверхности реза. Большое влияние на качество реза и производительность резки оказывает подготовка металла под резку. Перед началом резки листы подают на рабочее место и укладывают на подкладки так, чтобы обеспечить беспрепятственное удаление шлаков из зоны реза. между полом и нижним листом должен быть не менее 100-150 мм. Поверхность металла перед резкой должна быть очищена. На практике окалину, ржавчину, краску и другие загрязнения удаляют с поверхности металла нагревом зоны резки газовым пламенем с последующей зачисткой стальной щеткой. Вырезаемые детали размечают металлической линейкой, чертилкой и мелом. Часто разрезаемый лист подают к рабочему месту резчика уже размеченным.

Перед началом кислородной резки газорезчик должен установить необходимое давление газов на ацетиленовом и кислородном редукторах, подобрать нужные номера наружного и внутреннего мундштуков в зависимости от вида и толщины разрезаемого металла.

Процесс кислородной резки начинают с нагрева металла в начале реза до температуры воспламенения металла в кислороде. Затем пускают режущий (происходит непрерывное окисление металла по всей толщине) и перемещают резак по линии реза.

Основными параметрами режима кислородной резки являются: мощность подогревающего пламени, давление режущего кислорода и скорость резки.

Мощность подогревающего пламени характеризуется расходом горючего газа в единицу времени и зависит от толщины разрезаемого металла. Она должна обеспечивать быстрый подогрев металла в начале резки до температуры воспламенения и необходимый его в процессе резки. Для резки металла толщиной до 300 мм применяют нормальное пламя. При резке металла больших толщин лучшие результаты получают при использовании пламени с избытком горючего (науглероживающее пламя). При этом длина видимого факела пламени (пои закрытом вентиле кислорода) должна быть больше толщины разрезаемого металла.

Выбор давления режущего кислорода зависит от толщины разрезаемого металла, размера режущего сопла и. чистоты кислорода. При увеличении давлении кислорода увеличивается его расход.

Чем чище кислород, тем меньше его расход на 1 пог. м реза. Абсолютная величина давления кислорода зависит от конструкции резака и мундштуков, величин сопротивлений в кислородоподводящей арматуре и коммуникациях.

Скорость перемещения резака должна соответствовать скорости горения металла. От скорости резки зависят устойчивость процесса и вырезаемых деталей. Малая скорость приводит к оплавлению разрезаемых , а большая - к появлению непрорезанных до конца участков реза. Скорость резки зависит от толщины и свойств участков реза. Скорость резки зависит от толщины и свойств разрезаемого металла. При резке сталей малых толщин (до 20 мм) скорость резки зависит от мощности подогревающего пламени. Например, при резке стали толщиной 5 мм около 35% тепла поступает от подогревающего пламени.

а - скорость резки мала, б - оптимальная скорость, в - скорость велика

Рисунок 1 - Характер выброса шлака

На скорость кислородной резки влияет также метод резки (ручной или машинный), форма линии реза (прямолинейная или фигурная) и вид резки (заготовительная или чистовая). Поэтому допустимые скорости резки определяют опытным путем в зависимости от толщины металла, вида и метода резки. При правильно выбранной скорости резки отставание линии реза не должно превышать 10-15% толщины разрезаемого металла.

На рисунке 1 схематически показан характер выброса шлака из разреза. Если скорость кислородной резки мала, то наблюдается отклонение пучка искр в направлении резки (рис. 1, а). При завышенной скорости резки отклонение пучка искр происходит в сторону, обратную направлению резки (рис. 1, в). Скорость перемещения резака считают нормальной, если пучок искр будет выходить почти параллельно кислородной струе (рис. 1, б).

Ширина и чистота реза зависят от способа резки. Машинная резка дает более чистые и меньшую ширину реза, чем ручная. Чем больше толщина разрезаемого металла, тем больше шероховатость кромок и ширина реза. В зависимости от толщины металла ориентировочная ширина реза составляет.

Металлообработкой лазером называют технологию, при которой происходит нагрев материала в зоне обработки с последующим разрушением лучевым потоком. Этот процесс используют при массовом производстве, а также в частных мастерских. Использование резки лазером позволило модернизировать выпуск многих деталей. Она применяется для обработки практически всех типов металлических изделий и бывает обычная, художественная и фигурная. Это разнообразие предоставляет возможность изготавливать предметы весьма необычной формы. Для разных металлических изделий применяется соответствующее оборудование, учитывающее характеристики материала. Благодаря этому выпускаются изделия необходимой конфигурации, и исключается брак.

Несмотря на то что технология относится к дорогостоящим процессам, она весьма востребована благодаря своим возможностям. Высокое качество среза и скорость процедуры проводится практически без образования отходов. Металлические кромки получаются почти идеально ровными, не требующими дополнительной механической обработки. Это позволяет получать на выходе готовое изделие, полностью пригодное к дальнейшему использованию по назначению. На представленных ниже фото показана лазерная резка различных металлов.

Технология

В специальных устройствах для резки металлов лазером главным органом является лучевая установка. Металлическая область разрушается под воздействием высокой энергетической плотности потока. Технология лазерной резки металла заключается в использовании свойств этого луча. Он имеет постоянные значения длины волны, а также частоты (монохроматичность), что обеспечивает ее стабильность. Помимо этого, небольшой пучок можно легко сконцентрировать на маленьком участке.

На этом построена система лазерной резки металла, принцип которой заключается в воздействии на материал сгустка энергии. При этом мощность потока увеличивается в десятки раз благодаря особым типам колебаний, вызывающих резонанс. На обрабатываемой области происходит нагрев до температуры плавления металлоизделия. За небольшой временной отрезок процесс плавления увеличивается и переходит на основную толщу предмета. При значительном повышении температурного значения материал может начать испаряться.

Технология резки металла на производстве выполняется двумя методами: плавлением и испарением. При этом второй способ сопровождается повышенными энергетическими затратами, что не всегда оправданно. С увеличением толщины материала качество поверхности реза ухудшается. Наиболее широко используется плавление при работе с металлоизделиями.

Оборудование для резки

Установки, в которых активно используется лазерная резка металла содержит несколько основных элементов:

• энергетический источник;
• блок специальных зеркал (оптический резонатор);
• рабочий орган, создающий лучевой поток.

По мощности рабочего органа подразделяются и сами установки:

• до 6 кВт – твердотельные лазеры для резки металла;
• свыше 6 и до 20 кВт – аппараты газового принципа работы;
• от 20 до 100 кВт – устройства газодинамического типа.

Твердотельные установки используют рубин или же специально обработанное стекло, содержащее флюорит кальция в качестве добавочного компонента. Мощный импульс энергии создается за доли секунды, а работа ведется как в непрерывном режиме среза, так и в прерывистом.

Оборудование для лазерной резки металла, работающее на газовой смеси, использует электроток для нагрева газа. Состав включает азот, а также углекислый газ, гелий.

Газодинамические устройства применяют в качестве основы углекислый газ. Он нагревается и, проходя через узкое сопло, расширяется и сразу же охлаждается. При этом выделяется огромное количество тепловой энергии, способной срезать металлические изделия большой толщины. Большая мощность обеспечивает высочайшую точность среза при минимальном расходе лучевой энергии.

Устройства, на которых выполняется лазерная резка стали, а также прочих металлических материалов относятся к наиболее совершенному и высокотехнологичному оборудованию. Используя специальные станки, получают качественные и весьма точные резы, которые абсолютно не требуют проведения дополнительной механической обработки. Эти станки имеют весьма высокую стоимость и применяются на солидных предприятиях, выполняющих точную обработку разнообразных металлоизделий. Оборудование, использующее лазер для резки, не предназначено для использования в небольших частных мастерских, а также для бытовых работ.

При этом можно указать, что изредка данная техника применяется для выполнения гравировальных и прочих работ, которые требуют минимальной погрешности, точность лазерной резки металла находится на высочайшем уровне. Эти станки предоставляют возможность выполнять рез по заранее указанным параметрам. После предварительной настройки оператором дальнейший процесс переходит на автоматический режим.

Установки для реза изделий любой конфигурации способны выполнять вырезку впадин, а также фрезеровку по заданным значениям. Помимо этого, эти универсальные приспособления способны на выполнение художественной гравировки по самым различным поверхностям. Их стоимость напрямую зависит от таких показателей, как функциональность, мощность лазера для резки металла, а также бренда производителя.

Станки такого типа оснащаются специальным программным обеспечением, требующим предварительной подготовки оператора. Освоив курс работы на данной технике, управление самим процессом будет совершенно не сложным. Продажа установок этого вида проводится в специализированных магазинах, работающих со сложным оборудованием.

Режимы резки

Обработка металлоизделий лазером проводится на спецоборудовании, работающем в одном из трех режимов:

• испарение;
• плавление;
• сгорание.

Испарение

Лазерная резка по металлу испарением требует высокой интенсивности лучевого потока. Это необходимо для минимизации потери тепла от теплопроводности. Для этого применяют специальные установки твердотельного типа, использующие для работы пульсирующий режим. При данном способе материал в обрабатываемом участке полностью расплавляется, после чего удаляется при помощи специального технологического газа (аргона, азота или же прочих). Данный режим металлообработки используется весьма редко.

Плавление

При этом способе материал не выгорает, а расплав уносится из области обработки газовой струей. Этот способ применяется для работы с алюминием и его сплавами, а также с медью. Это достигается за счет создания сплавов тугоплавкого типа при активном взаимодействии с кислородом. Данные металлы можно разрезать только лучевым потоком высокой мощности.

Сгорание

Этот режим использует интенсивное окисление, которое поглощает излучение лазера и повышает локальность обрабатываемой области. При таком способе отходы убираются равномерно. Режим сгорания подразделяется на управляемый и автогенный, при котором горение металлической поверхности происходит по всему участку кислородного воздействия. Этот режим не позволяет получить ровный рез и его стараются избегать.

Данные режимы лазерной резки металлов выбираются по параметрам материала и необходимой точности обработки. Следует помнить, что от толщины изделия и скорости металлообработки напрямую зависит качество процесса.

Обрабатываемые материалы

Металлообработка лазером используется для обработки алюминия, а также его многочисленных сплавов, бронзы, титана, нержавейки, меди и прочих материалов. При этом алюминиевые изделия, титановые, из нержавеющей стали обладают хорошей отражающей способностью, что негативно влияет на скорость их обработки. Листовые детали до 6 мм лучше обрабатывать азотной установкой.

Для металлических сплавов качество резки напрямую зависит от их толщины. Предметы из черной стали имеют максимальную толщину обработки 20 мм, стальные нержавеющие – 15 мм, медные – 5 мм, а алюминиевые – 10 мм.

Обработка латуни проводится как автоматизированным способом, так и ручным методом. Особенностей и сложностей при этом не возникает. Станок самостоятельно программируется весьма быстро и позволяет получить детали необходимой конфигурации.

Преимущества лазерной резки

Устройства, в которых применяется специальная лазерная резка металла позволяет обрабатывать предметы практически любой толщины. Эти станки работают как с простыми металлическими деталями, так и с нержавейкой, а также разнообразными алюминиевыми сплавами. Отсутствие прямого механического контакта сохраняет форму изделия и не вызывает повреждений, деформации поверхности. Автоматизированная система работает посредством управляющих программ, предоставляющих возможность выполнять резку с высочайшей точностью.

Установки работают не только в автоматическом режиме, но также в ручном, при котором процесс лазерной резки выполняется оператором собственноручно на высокой скорости. Данные станки обладают высокой функциональностью, а также универсальностью. Для них нет необходимости в использовании разнообразных пресс-форм, а также формочек, что значительно снижает затраты. Высокая скорость работы заметно повышает производительность процесса, при котором расходный материал используется с минимальными отходами.

Основными показателями режима кислородной резки являются:

Вид горючего газа;
- мощность подогревающего пламени;
- давление режущего кислорода;
- расход режущего кислорода;
- давление горючего газа;
- скорость резки.

Все эти показатели связаны с толщиной разрезаемого металла, химического состав стали, чистоты кислорода и конструкции резака.

Вид горючего газа

При газовой резке происходит подогрев металла только до температуры горения, поэтому могут использоваться все горючие газы.
Однако газы, имеющие более низкую температуру пламени, требуют большего времени на подогревметалла перед резкой. Ацетилен обеспечивает получение пламени с самой высокой температурой. Поэтому нагрев металла в начале резки с использованием ацетиленового пламени происходит значительно быстрее, чем с использованием других горючих газов. Однако при резке металла большой толщины и длинных резов относительные потери времени не таквелики, поэтому горючие газы – заменители, имеющие более низкую стоимость, также широко применяются при газовой резке. Ацетиленовое пламя наиболее эффективно использовать при газовой резке тонкого металла ив случае большого количества коротких резов, требующих подогрева детали.

Мощность подогревающего пламени

Мощность подогревающего пламени выбираетсяв зависимости от толщины разрезаемого металла. При резке сталей используется нормальное пламя. Мощность пламени определяется номером наружного наконечника.

При ручной резке обычно используется 2 номера наружного наконечника:

– для металла толщиной не более 50 мм;

Для металла толщиной 50 – 200 мм

Давление режущего кислорода

Давление режущего кислорода выбирается в зависимости от толщины разрезаемого металла. Величина давлениярежущего кислорода указывается нанаружном наконечнике, выбираемомв зависимости от толщины разрезаемого металла. Чем больше толщина металла, тем больше должно быть давление режущего кислорода.

Если давление режущего кислорода слишком маленькое, то струя кислорода не сможет выдуть шлаки с места реза и металл не будет прорезан на всю толщину.

Если давление режущего кислорода слишком большое, то расход его возрастает и разрез получается недостаточно чистым.

Расход режущего кислорода

Расход режущего кислорода должен быть достаточен для окисления линии реза. Расход кислорода зависит от величины давления режущего кислорода и диаметра отверстия внутреннего мундштука, которые выбираются в зависимости от толщины металла.

Давление горючего газа

Давление горючего газа устанавливается в пределах0,5 – 1,0 бар в зависимости от толщины металла. Чем больше толщина металла, тем больше давление горючего газа.

Скоростькислородной резки

Скорость резки должна соответствовать скорости окисления металла.

При малой скорости происходит плавление верхней кромки реза,а при большой скорости образуются не прорезанные участки и возможно нарушение непрерывности резки.

Скорость резки, в основном, зависит от толщины разрезаемого металла. А также на скорость резки оказывают влияние:

• степень механизации процесса (ручная или машинная резка);
• форма линии реза (прямолинейная или фигурная);
• качество поверхности реза (разделочная, заготовительная с припуском на механическую обработку, заготовительная под сварку, чистовая)

Установлено, что уменьшение чистоты кислорода на 1% снижает скорость резки в среднем на 20%. Поэтому применять кислород чистотой ниже 99% нецелесообразно из-за снижения скорости и качества поверхности реза. Кислород должен быть чистотой 99,5% и более.

На практике необходимую скорость резки можно определить по направлению потока искр и шлака при резке.

1. Скорость резки мала; 2. Оптимальная скорость резки; 3. Скорость резки велика (3)

Основной принцип действия фрезерного станка с ЧПУ

Фрезерование заготовок происходит при взаимодействии режущего инструмента с материалом. Степень вхождения зубьев фрезы в материал зависит от угла заострения. Чем меньше угол - тем меньше сила резания.

Выбор диаметра фрезы определяется шириной и глубиной фрезерования. Оба параметра задаются в чертежах и соответствуют размеру заготовки. При необходимости изготовления нескольких заготовок, параметры умножаются на число необходимых деталей.

Во время работы на фрезерных станках с ЧПУ фреза осуществляет вращательные движения, постепенно снимающие необходимые слои материала с заготовки, которая, в свою очередь совершает поступательное движение относительно фрезы. В зависимости от конструкции станка, либо стол движется в отношении фрезы, либо фреза во втором - фреза в отношении стола.

В процессе производства задействованы два элемента - фреза и заготовка. Однако все манипуляции производятся фрезой. Управление осуществляется при помощи компьютера или другого вычислительного устройства.

Основные режимы

Фрезерные станки имеют несколько основных режимов работы, параметры которых регулируются в зависимости от материала. Основные режимы работы включают в себя: раскрой, выборку и гравировку.

Обозначенный режим работы используется для нарезания заготовок и придания изделию форм. Работа в этом режиме выполняется с использованием спиральной 1-заходной или 2-заходной фрезы.

Гравировка включает в себя нанесение на поверхность материала рисунков или надписей с использованием гравера.

Выбор фрезы

Для успешной работы необходимо правильно выбрать фрезу. Выбор фрезы определяется двумя параметрами - глубиной и шириной фрезерования режущей поверхности. Обычно эти параметры указываются в чертежах для заготовок и зависят от планируемого размера деталей.

Глубина резанья - показатель, определяющий толщину материала, снимаемого фрезой на один проход. При обработке твёрдых материалов фреза совершает несколько проходов, тогда поверхность материала получается более гладкой. Тем не менее, при небольшой глубине фреза производит всего один проход. Ширина фрезерования - измеряется размером заготовки. Оба параметра задаются в чертежах.

Под скоростью резания понимается путь, который проходит фреза во время работы в течение одной минуты. Путь принято обозначать в метрах. Оптимальная скорость рассчитывается исходя из дины окружности фрезы и количества зубьёв. Общую длину окружности фрезы умножают на число её зубьев и количество совершаемых оборотов в минуту. Для получения метрического результата полученное значение необходимо разделить на 1000, по количеству миллиметров в метрах.

Оптимальную скорость для разных материалов определяют согласно справочным таблицам. Скорость резки во время работы станка зависит от надёжности фрезы, поэтому в таблицах приводятся максимально допустимые значения оборотов станка, при которых невозможно повреждение фрезы.

Перемещение шпинделя

Фреза передвигается в трёх направлениях, согласно координатной оси, где X - соответствует поперечному перемещению шпинделя, Y - продольному, а Z - вертикальному направлению.

Основные параметры резания - скорость подачи и вращения шпинделя. Подача в одну минуту означает величину перемещения, совершаемую шпинделем за одну минуту. Эта величина измеряется в миллиметрах. Её рассчитывают исходя из количества зубьев фрезы и оборотов, совершаемых в минуту. Таким образом подача в одну минуту равна подаче на один зуб фрезы, умноженной на число зубьев и оборотов в минуту.

Выбор режима работы

Выбор режима обработки зависит от материалов, мощности станка, и скорости обработки. Чем выше мощность станка, тем выше скорость получения детали, что отражается на интенсивности производства. Но слишком высокая скорость снижает качество обработки, поэтому выбор скорости определяется свойствами материала и наличием системы охлаждения станка и уборки стружки, а также тип фрезы. Основные данные относительно скоростей и глубины подачи резания и фрезеровки содержатся в прилагающихся таблицах. В таблице указываются максимально допустимые значения для обозначенных видов материалов, поскольку значение, превышающее обозначенное число может привести либо к порче фрезы, либо заготовки.

Материал	Режим работы	Тип фрезы и параметры	Частота, об/мин	Подача (XY), мм/сек	Подача (Z), мм/сек	Примечание
	Гравировка V-гравером					Один проход 5 мм
	Фрезеровка	1-зубая фреза D1=3 или 6 мм				Фрезерование встречное. Один проход не более 3мм. Использование СОЖ
ПВХ до 10 мм	Раскрой Фрезеровка	1-зубая фреза D1=3 или 6 мм				Встречное фрезерование.
2-слойный пластик	Гравировка	Плоский гравер				0,3-0,5 мм за 1 проход. Max шаг 50% от диаметра режущий части.
Композит	Фрезеровка	1-зубая фреза D1=3 или 6 мм				Встречное фрезерование
Дерево ДСП	Раскрой Фрезеровка	1-зубая фреза D1=3 или 6 мм				Встречное фрезерование. 5 мм за проход.
						Max 10 мм за проход.
	Гравировка	2-зубая сферическая фреза D1=3 мм				Max 5 мм за проход.
		Плоский гравер D1=3 или 6 мм				Max 5 мм за проход в зависимости от материала Max Шаг не более 50% диаметра режущий части.
	V-гравировка	V-образный гравер D1=32 мм., a=90, 60 град., D2=0.2 мм				Max 3 мм за проход.
	Раскрой Фрезеровка	1-зубая фреза с удалением стружки вниз d=6 мм				Max 10 мм за проход. При выборке шаг не более 45% от диаметра режущий части.
		2-зубая компрессионная фреза D1=6 мм				Max 10 мм за проход.
Латунь ЛС 59 Л-63 Бронза БрАЖ	Раскрой Фрезеровка	2-зубая фреза D1=2 мм				Max 0.5 мм за проход.
	Гравировка	Гравер a=90, 60, 45, 30 град.				По 0.3 мм за проход. Max шаг не более 50% от диаметра режущей части. Желательно использовать СОЖ.
Дюралюминий, Д16, АД31	Раскрой Фрезеровка	Фреза 1 зубая d=3 или 6 мм				По 0.2-0.5 мм за проход. Желательно использовать СОЖ.
	Гравировка	Гравер A=90, 60, 45, 30 град.				По 0.5 мм за проход. Шаг не более 50% от диаметра режущий части.

Обработка металлических и иных поверхностей с помощью стала неотъемлемой частью повседневной жизни в индустрии. Многие технологии видоизменились, некоторые упростились, но суть осталась прежняя – правильно подобранные режимы резания при токарной обработке обеспечивают необходимый результат. Процесс включает в себя несколько составляющих:

• мощность;
• частота вращения;
• скорость;
• глубина обработки.

Ключевые моменты изготовления

Существует ряд хитростей, которых необходимо придерживаться во время работы на токарном станке:

• фиксация заготовки в шпиндель;
• точение с помощью резца необходимой формы и размера. Материалом для металлорежущих основ служит сталь или иные твердосплавные кромки;
• снятие ненужных шаров происходит за счет разных оборотов вращения резцов суппорта и непосредственно самой заготовки. Иными словами, создается дисбаланс скоростей между режущими поверхностями. Второстепенную роль играет твердость поверхности;
• применение одной из нескольких технологий: продольная, поперечная, совмещение обеих, применение одной из них.

Виды токарных станков

Под каждую конкретную деталь используется тот или иной агрегат:

• винторезно-токарные: группа станков, пользующихся наибольшей востребованностью при изготовлении цилиндрических деталей из черных и цветных металлов;
• карусельно-токарные: виды агрегатов, применяемых для вытачивания деталей. Особенно больших диаметров из металлических заготовок;
• лоботокарный станок: позволяет вытачивать детали цилиндрической и конической форм при нестандартных габаритах заготовки;
• : изготовление детали, заготовка которой представлена в виде калиброванного прудка;
• – числовое программное управление: новый вид оборудования, позволяющий с максимальной точностью обрабатывать различные материалы. Достичь подобного специалисты могут с помощью компьютерной регулировки технических параметров. Точение происходит с точностью до микронных долей миллиметра, что невозможно увидеть или проверить невооруженным глазом.

Подбор режимов резания

Режимы работы

Заготовка из каждого конкретного материала требует соответствия режима резки при токарной обработке. От правильности подборки зависит качество конечного изделия. Каждый профильный специалист в своей работе руководствуется следующими показателями:

• Скорость, с которой вращается шпиндель. Главный акцент делается на вид материала: черновой или чистовой. Скорость первого несколько меньше, нежели второго. Чем выше обороты шпинделя, тем ниже подача резца. В противном случае плавление металла неизбежно. В технической терминологии это называется «возгорание» обработанной поверхности.
• Подача – выбирается в пропорциональном соотношении со скоростью шпинделя.

Резцы подбираются исходя из вида заготовки. Выточка с помощью токарной группы самый распространенный вариант, несмотря на наличие иных видов более совершенного оборудования.

Это обосновывается невысокой стоимостью, высокой надежностью, длительным сроком эксплуатации.

Как вычисляется скорость

В инженерной среде расчет режимов резания исчисляют с помощью следующей формулы:

V = π * D * n / 1000,

V – скорость резки, исчисляемая в метрах за минуту;

D – диаметру детали или заготовки. Показатели следует преобразовать в миллиметры;

n – величина оборотов за минуту времени обрабатываемого материала;

π – константе 3,141526 (табличное число).

Иными словами, скорость резания это тот отрезок пути, который проходит заготовка за минуту времени.

Например, при диаметре 30 мм скорость резки будет равна 94 метра за минуту.

При возникновении необходимости вычислить величину оборотов, при условии определенной скорости, применяется следующая формула:

N = V *1000/ π * D

Эти величины и их расшифровка уже известны по предыдущим операциям.

Дополнительные материалы

Во время изготовления, большинство специалистов руководствуются в качестве дополнительного пособия, приведенными ниже показателями. Таблица коэффициента прочности:

Коэффициент прочности материала:

Коэффициент стойкости резца:

Третий способ вычисления скорости

• V фактическое = L * K*60/T резания;
• где L – длина полотна, преображенная в метры;
• K – количество оборотов за время резания, исчисляемое в секундах.

Например, длина равна 4,4 метра, 10 оборотов, время 36 секунд, итого.

Скорость равна 74 оборота в минуту.

Видео: Понятие о процессе резания